г. Нижний Новгород, ул.Пушкина, д.36а, офис 7
Войти
Войти

Вопрос - ответ

Как минимизировать количество грата

  1. Проверьте регулировки подачи рабочего газа
  2. Чистота воздуха. Поступает влажный воздух , примеси и т.д, (как проверить какой у вас воздух?)
  3. Очень важно подобрать скорость, высоту и напряжение учитывая из какого металла производится резка;
  4. Порой на сильное образование града влияет загрязненность самого материала (наличие масла, ржавчины, окалины др.);
  5. Поверхность, на которой размещается лист, тоже может повлиять на качество реза.

 3.jpg

«Заметка из цеха». При резке на кислороде грата меньше в два раза, чем при резке на воздухе. Однако он образуется и это не снимает операции по его удалению.
Кроме того, при средней скорости резки грата образуется много и он легко удаляется. При очень высокой скорости резки грата меньше, но удаляется он хуже. При очень низкой скорости резки - грата много и для его удаления придется приложить усилия.
Когда подобран оптимальный режим резки - бóльшая половина грата отпадает сама, во время снятия заготовки со стола.
Для тяжелых и толстых заготовок используется способ, описанный выше: скребок по нижней поверхности детали от центра к кромкам.
Заготовки из тонкого листа (до 3мм) можно обстучать по торцу с небольшим наклоном в сторону грата обычным куском полосы 5х50 Ст3пс. 

Качество отверстий
Шесть правил резки отверстий под болты
  • Используйте сопло с наименьшим номинальным размером, который подходит для прожига и резки материала
  • Убедитесь, что за время задержки прожига дуга полностью прорезает материал до начала перемещения машины
  • Заблокируйте систему регулировки высоты резака по напряжению
  • Используйте скругленный или спиральный вход
  • Задайте в программе обработки детали более низкие скорости резки
  • Используйте короткие или отрицательные выходы к сохраненной детали
Неполные резы (материал не прорезан полностью)
Среди таких общих причин могут быть следующие:

  • Изношенные или поврежденные расходные детали
  • Слишком высокая скорость резки
  • Неправильная высота резака
  • Слишком низкая сила тока для данной толщины материала
  • Неправильные настройки давления газа/потока воздуха
Неоднородный скос

3.PNG

Положительная поверхность резки - положительный и отрицательный скос на одной заготовке

Как правило, эта проблема возникает при использовании неисправного сопла, отклонении резака от перпендикулярного положения или разбалансировке положения электрода и сопла. По этим причинам дуга отклоняется от прямой траектории при резке материала. Часто бывает так, что одна сторона квадратной детали имеет положительный скос, а другая — отрицательный. В поперечном сечении деталь выглядит как параллелограмм, а не прямоугольник. Иногда поверхность резки может быть неровной: вогнутой с одной стороны и выгнутой с другой. Все указанные характеристики — это признаки сильно изношенных или разбалансированных деталей.

Отрицательный скос

2.PNG


Отрицательный скос - нижняя грань детали меньше верхней, подрезание

Эта проблема может быть вызвана недостаточным расстоянием между резаком и заготовкой (соответствующим ему низким дуговым напряжением), слишком большой силой тока или низкой скоростью. По этим причинам дуга снимает больше материала в нижней части листа. Обычно однообразный отрицательный скос по периметру детали сопровождается окалиной, сформировавшейся на низкой скорости резки.
Положительный скос (Чрезмерный скос).

1.PNG

Положительный скос - верхняя грань детали меньше нижней

Эта проблема может быть вызвана износом сопла, большим расстоянием между резаком и заготовкой (соответствующим ему большим дуговым напряжением), неправильной силой тока или слишком высокой скоростью резки. Каждое их этих отклонений указанных переменных приводит к запаздыванию дуги, поэтому к верхней грани разреза прикладывается больше энергии, чем к нижней. В результате разрез получается широким вверху и узким внизу. Неправильное направление реза вокруг детали также может привести к формированию слишком большого положительного угла скоса. Деталь с чрезмерным положительным скосом по периметру может также иметь на нижней кромке затвердевшую полосу окалины, образовавшейся при резке на высокой скорости.
Угол скоса — это угол кромки реза
Резка с углом скоса 0° — это прямая резка перпендикулярно заготовке материала. В большинстве плазменных резаков вихревой поток плазмообразующего газа движется по часовой стрелке, поэтому более ровная кромка получается на правой стороне разреза при движении резака вперед. Типичные углы скоса для традиционных плазменных резаков лежат в диапазоне 1–3 градуса на «хорошей» стороне реза и 3–8 градусов на противоположной стороне. Системы плазменной резки со строгими допусками позволят получить еще меньшие углы скоса. Несмотря на то, что при плазменной резке определенный скос кромок неизбежен из-за формы потока газа, исходящего из сопла резака, этот скос можно минимизировать. Если угол скоса превышает 5 градусов, это может свидетельствовать о проблеме с параметрами машины плазменно-дуговой резки.
Разрез слишком широкий (деталь слишком маленькая)
Эта проблема может быть вызвана износом сопла, большим расстоянием между резаком и заготовкой (соответствующим ему большим дуговым напряжением), слишком большой силой тока, неправильной скоростью потока газа или низкой скоростью. Каждое из этих отклонений указанных переменных приводит к увеличению размеров столба дуги, поэтому разрез становится шире. Если установлено неправильное (меньше необходимого) значение коррекции на ширину разреза, на выходе будет деталь недостаточного размера. Разрез слишком узкий (деталь слишком большая). Эта проблема может быть вызвана недостаточным расстоянием между резаком и заготовкой (соответствующим ему низким дуговым напряжением), неправильной силой тока, слишком высокой скоростью потока газа или высокой скоростью. Каждое из этих отклонений указанных переменных приводит к уменьшению размеров столба дуги, поэтому разрез сужается. Если установлено неправильное (превышающее необходимое) значение коррекции на ширину разреза, на выходе будет деталь большего размера.